由于该零件存在薄片式结构、特征多且易变形等加工困难，根据上述分析，采取了以下主要3项措施：

　　(1)重新设计夹具。采用圆形、环形压板及仿形工装的方式压装零件，设计工艺孔、外圆，增加装夹面积，提高车削端面时的零件刚性，促使零件在夹具体内被全面无遗漏装夹，大程度覆盖零件的非加工区域(见图3)，同时零件与安装基准面紧密贴合，装夹平整。

　　(2)优化加工路径。大程度地增加零件加工状态的稳定性，减小加工变形。具体加工路径为如下：

　　加工工艺孔：利用自制花盘车削工艺孔f 100.5+0.050 mm，为后续车加工提供定位基准，以及增加零件装夹面积

　　车削工艺外圆：换上新夹具母体，以工艺孔f 100.5+0.050 mm为定位基准，用直径为152mm圆形压板，选用螺栓中心压紧零件，车削外圆至f 158mm代替零件实际外圆f 153+0.200 mm，作为后续车削加工工艺外圆， 增加装夹面积，使零件在夹具体内更加平整车削两端面各类槽：采用环形及圆形压板，压实零件的工艺外圆与工艺内孔，加工两端面的矩形槽、V形槽、倒角及台阶孔

　加工外形：用直径为152mm圆形压板压紧零件，车削外圆达图样要求，装夹方式不变，换刀具加工外圆处V形槽加工内形：用环形压板压实零件外圆，车削内孔达图样尺寸

　　(3)刀具材料与几何参数的选择。由于聚四氟乙烯材料的加工性能良好，刀具材料一般选择刃磨性能良好的高速钢。刀具几何参数的选择上，前角和后角的选择至关重要。如果其前角、过大，在切削时易造成扎刀现象，损坏零件;前角、后角过小，则切削阻力过大，切削时易造成较大切削热， 可能引起零件热变形。所以一般将前角设为12°～15°，后角为5°～10°。由于聚四氟乙烯材料加工后要获得较低的表面粗糙度值，刀具各切削面的表面粗糙度质量对其影响较大，因此，刀具刃磨时各切削面表面粗糙度值需控制在Ra=1.6μm以下，同时也有利于降低切削热产生时引起的材料变形。